現場に”ちょうどいい
自動化”を。
協働ロボット×アシストオートメーションで、
低コスト・高実用な自動化を実現します。
現場診断から構想提案、設計・製作までワンストップ対応。
過剰でも不足でもない。”気の利いた自動化”をご提供します。
現場に”ちょうどいい自動化”を。
協働ロボット×アシストオートメーションで、低コスト・高実用な自動化を実現します。
現場診断から構想提案、設計・製作までワンストップ対応。
過剰でも不足でもない、”気の利いた自動化”をご提供します。
Concerns
このようなお悩みはありませんか？
このようなお悩みはありませんか？
人手不足だが、
大規模投資は難しい
協働ロボットを検討
したが、具体化でき
ていない
自動化したいが、
「やりすぎ」になりそうで不安
現場ごとに
ばらばらで
標準化できていない
投資対効果が見えず、
社内稟議が通らない
人手不足だが、
大規模投資は難しい
協働ロボットを検討
したが、具体化でき
ていない
自動化したいが、
「やりすぎ」になりそうで不安
現場ごとにばらばらで
標準化できていない
投資対効果が見えず、
社内稟議が通らない
about
アシストオートメーションという考え方
アシストオートメーション
という考え方
私たちは、すべてを自動化することが
最適解だとは考えていません。
目指すのは、
人と設備が最も効率よく協働する”最適自動化”です。
従来の自動化
アシストオートメーション
フル自動化前提
必要十分の自動化
高額投資
投資対効果重視
大規模設備
スモールスタート
柔軟性が低い
段階的拡張が可能
従来の自動化
アシスト
オートメーション
フル自動化前提
必要十分の自動化
高額投資
投資対効果重視
大規模設備
スモールスタート
柔軟性が低い
段階的拡張が可能
service
協働ロボットシステムを、もっと手軽に
協働ロボットシステムを、
もっと手軽に
①現場診断
- 作業分析・工数分析
- 自動化適用可否の判断
- ボトルネック特定
②構想提案
- 最適自動化レベルの設計
- 投資対効果（ROI）試算
- 複数案提示（段階導入含む）
③設計・製作
- 協働ロボットシステム設計
- 治具・周辺装置設計
- 内製によるコスト最適化
④導入・立上げ
- 現地据付・調整
- 操作教育
- 初期改善対応
①現場診断
- 作業分析・工数分析
- 自動化適用可否の判断
- ボトルネック特定
②構想提案
- 最適自動化レベルの設計
- 投資対効果（ROI）試算
- 複数案提示（段階導入含む）
③設計・製作
- 協働ロボットシステム設計
- 治具・周辺装置設計
- 内製によるコスト最適化
④導入・立上げ
- 現地据付・調整
- 操作教育
- 初期改善対応
strengths
当社の強み
①過剰スペックを排除する設計力
必要以上に高価な設備は提案しません。
現場に最適なレベルで設計します。
②スモールスタート対応
小規模導入から開始し、段階的に拡張可能。
投資リスクを抑えながら導入できます。
③一気通貫体制
現場診断から設計・製作まで一貫対応。
スピードとコストを両立します。
④現場実装力
机上の提案ではなく、
”実際に動くシステム”として成立させる力があります。
Cases
導入イメージ
【課題】
- 10kgのパレットを手作業で移載するため、作業員の身体的負担（腰痛リスク）が大きい
- 重労働ゆえに担当できるスタッフが限られ、深夜帯などの人員確保が困難で属人化が進行
- 作業員が別件で対応できない際、AGV（無人搬送車）の手待ちロスが発生してしまう。
【解決策】
- ビジョンカメラ搭載の協働ロボットを設置
- カメラでAGVの停止位置ズレを自動で認識・補正し、正確なピッキングを実現
- 10kgのパレットを安定して持ち上げられる専用の真空グリッパーを採用
【大幅な省人化の実現】移載作業を無人化し、スタッフを付加価値の高い業務へ再配置
【労働環境の改善】重労働がなくなり身体的リスクがゼロになり、スタッフの定着率が劇的に向上
【生産効率の向上】ロボットが即座に荷下ろしを行うことで搬送の停留が解消し生産性が向上
【課題】
- 加工機械へのワーク脱着作業が単調で負担が大きく、作業員の集中力低下によるセットミスが発生している
- 作業員が他の業務（段取り替えなど）で離れると機会が待機状態になり、休憩中や夜間の設備稼働率が低い
- 切削油や鋭利な金属くずが飛散する環境での手作業であり、作業員の安全性確保や労働環境の改善が急務となっている
【解決策】
- 加工機械の扉の開閉や起動信号と連動して自動でワークを脱着する協働ロボットを機械の前に設置
- 未加工品と完成品を同時に保持できる「ダブルグリッパー」を採用し、機械の扉が開いている時間を最小限に短縮
- 部品トレイからロボットが自動でピッキングし、加工完了後は次工程のトレイへ自動で整列配置する仕組みを構築
【設備稼働率の最大化】 作業員の休憩時間や夜間無人帯でもロボットがワークを供給し続けるため、機械の稼働率が大幅に向上
【品質の安定とロス削減】 ロボットによる常に一定で正確な位置決めにより、人的なセットミスに起因する不良品発生がゼロに
【属人化の解消】切削油や刃物を扱う危険な作業から作業員を解放し、複数台の機械を監視・管理するオペレーション業務へ移行
【課題】
- 電子基板のキズや部品のズレを、熟練スタッフがルーペで目視検査していた
- 検査スタッフの疲労による「見逃し（ヒューマンエラー）」がゼロにならない
- 「あの人にしか検査できない」という属人化が進み、増産への対応が困難
【解決策】
- 「協働ロボット＋AI搭載ビジョンカメラ」による自動検査システムを導入
- ロボットがカメラを様々な角度に動かし、基板の表裏や細かい隙間まで全方位から自動撮影・判定
【品質の均一化】 AIによる定量的な判定で、疲労による見逃しがなくなり「不良流出ゼロ」を達成
【検査時間の半減】 ロボットのスピーディな動きと一括撮影により、1個あたりの検査タクトタイムが50%短縮
【属人化の解消】 誰でも同じ精度で検査ができるようになり、熟練スタッフは新製品の開発支援へシフト
【課題】
- 電子基板のキズや部品のズレを、熟練スタッフがルーペで目視検査していた
- 検査スタッフの疲労による「見逃し（ヒューマンエラー）」がゼロにならない
- 「あの人にしか検査できない」という属人化が進み、増産への対応が困難
【解決策】
- 「協働ロボット＋AI搭載ビジョンカメラ」による自動検査システムを導入
- ロボットがカメラを様々な角度に動かし、基板の表裏や細かい隙間まで全方位から自動撮影・判定
【品質の均一化】 AIによる定量的な判定で、疲労による見逃しがなくなり「不良流出ゼロ」を達成
【検査時間の半減】 ロボットのスピーディな動きと一括撮影により、1個あたりの検査タクトタイムが50%短縮
【属人化の解消】 誰でも同じ精度で検査ができるようになり、熟練スタッフは新製品の開発支援へシフト
Cases
導入までの流れ
まずは現場診断から
自動化の可否、投資対効果、最適なステップ導入まで
無料でご相談いただけます。
自動化は、「やるかやらないか」ではなく
「どこまでやるか」の設計が重要です。
私たちは、現場にとって最適なラインを見極め、
“ちょうどいい自動化”を実現します。